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厂长沉吟片刻，最终拍板：“好！就按赵明同志的方案验证！“
方案确定后，立即开始实施。
赵四首先设计制作了简单的光电相位检测装置：一个支架上安装光电传感器，对面安装一个小灯泡，主轴端面贴上小块反光铝片。
当主轴旋转时，反光片每经过一次，光电传感器就产生一个脉冲信号，作为相位参考。
振动测量使用厂里现有的机械式振动仪，虽然精度不高，但足以判断振动趋势。
最重要的试重块，赵四建议用不同厚度的紫铜片制作，可以精确控制质量，并且容易用胶暂时固定在平衡槽上。
准备工作就绪后，第一次测试开始。
所有技术人员都聚集在机床周围，紧张地注视着。赵四亲自操作测量设备，张工指挥机床启停。
第一次在A点添加试重，主轴启动后，振动反而加剧了。记录下振动数据和相位。
换到B点试重，振动略有减小。记录数据。
换到C点试重，振动变化不明显。记录数据。
三次测试后，赵四立即在临时搭建的计算桌上开始计算。
他运用振动矢量合成原理，将三次测试的数据代入方程组，求解不平衡质量的大小和方位。
“计算结果显示，不平衡质量约为350克，方位角在距C点25度方向。“赵四报出计算结果。
按照这个结果，他们在计算出的方位添加了相应的配重块。
第二次启动测试，所有人的心都提到了嗓子眼。
主轴转速缓缓提升...800转...1000转...1200转...
“振动减小了！“操作员惊喜地喊道。振幅指示表显示振动值已从0.15mm降到了0.08mm。
“继续加速到1500转！“赵四命令道。
转速继续提升，振动值略有增加，但最终稳定在0.10mm，比第一次测试有明显改善，但仍超出0.05mm的设计要求。
“有进步，但还不够。“总工程师既欣慰又担忧。
赵四点点头：“第一次平衡通常只能解决大部分不平衡。我们需要进行微调精平衡。“
他指挥再次进行三点试重测试，但这次使用的试重质量更小，只有第一次的一半。
经过又一轮测试和计算，赵四判断需要调整配重位置和微调质量。
经过多次迭代调整后，进行了最终测试。
当主轴转速平稳提升到1500转额定转速时，振幅指示表稳定在0.04mm的位置！
“成功了！0.04mm！低于设计要求的0.05mm！“现场爆发出震天的欢呼声！
机床运行平稳，噪音明显降低，只有正常的机械运转声。
连续运行一小时后，振动值稳定在0.038-0.042mm之间，完全满足设计要求！
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